之前文章有讲过δ铁素体（delta ferrite）在焊接中引起裂纹的简析，那么delta铁素体究竟是如何影响热裂纹的呢，我们本**进一步的分析。下图一中有两个凝固模式：(a)先奥氏体，(b)先铁素体。简单说，先奥氏体模式中，奥氏体率先转变（图中白色树枝晶），随后在树枝晶的间隙处形成delta铁素体；而在先铁素体模式中，delta铁素体率先转变（图中黑色树枝晶）。高温裂纹一般发生在凝固过程末期，结晶粒界处（通常为柱状晶）间隙残存液态薄层不能支撑由于凝固进行而发生的收缩应力而发生开裂。
在凝固收尾阶段，在柱状晶的缝隙间会有一层液相存在。这就是导致高温裂纹，或凝固裂纹的源头。回到delta铁素体的作用吧。直线状晶界、元素的晶界偏析等因素有利于延长液相的存在温度范围，因此会助长裂纹倾向。Delta铁素体存在的话，会减弱上述两个因素的影响，因此会降低裂纹倾向。一方面，delta铁素体可以固溶更多的S,P等杂质元素；另一方面，其相转变也破坏了单一的柱状晶结构，从而改变了晶界结构。
我们可以做个试验验证一下：1）调整Ni, Cr元素含量，使得凝固模式为单一转变模式；2）增加P含量0.1%（通常状况在0.01%左右），加速晶界偏析；3）采用奥氏体不锈钢母材进行焊接。可以看到，焊缝中间出现了长条状裂纹。
Delta铁素体在高温转变时存在，但在随后的冷却过程中由于进一步的相转变，其含量会减少，有没有数据可以表明其存在和演变过程的呢？这个问题很尖锐，也很好。以前啊，都是通过分析焊接接头组织来观察delta铁素体，没有相变发生的直接证据。但近，有了直接证据。上图二是利用X-ray制作的特定装置来实时记录焊缝相转变的，从焊缝的液态一直到室温的固态转变过程。
焊缝检测相关仪器：超声波探伤仪、铁素体含量检测仪。
