滲碳淬火導致心部鐵素體過多等常見缺陷問題與對策
問題一，心部鐵素體過多，使硬度不足
缺陷產生原因：
1．淬火溫度低
2．重新加熱淬火保溫時間不足，淬火冷速不夠
3．心部有未溶鐵素體
4．心部有奧氏體分解產物
對策：
1．按正常工藝重新加熱淬火
2．適當提高淬火溫度延長保溫時間
問題二，滲層出現大量殘余奧氏體
缺陷產生原因：
1．奧氏體較穩定，奧氏體中碳及合金元素的含量較高
2．回火不及時，奧氏體熱穩定化
3．回火后冷卻太慢
對策：
1．表面碳濃度不宜太高
2．降低直接淬火或重新加熱淬火溫度，控制心部鐵素體的≤3級
3．低溫回火后快冷
4．可以重新加熱淬火，冷處理，也可高溫回火后重新淬火
問題三，滲碳件開裂
缺陷產生原因：
1．冷卻速度過慢，組織轉變不均勻
2．合金鋼滲后空冷，在表層托氏體下面保留一層未轉變奧氏體在隨后冷卻或室溫放置時， 轉變成馬氏體，比容加大，出現拉應力
3．次淬火時，冷卻速度太快或工件形狀復雜]
4．材質含提高淬透性的微量元素（Mo、B）太多等
對策：
1．滲后減慢冷卻速度，使滲層在冷卻過程中完全共析轉變
2．滲后加快冷卻速度，得到馬氏體+殘余奧氏體。松弛內層組織轉變產生的拉應力
3．淬火開裂應減慢冷卻速度、含微量元素作工藝試驗，或提高淬火介質溫度
問題四，表面腐蝕和氧化
缺陷產生原因：
1．滲劑不純有水、硫和硫酸鹽
2．氣體滲碳爐漏氣固體滲碳時催滲劑在工件表面融化，液體滲碳后，工件表面粘有殘鹽
3．高溫出爐，空冷保護不夠
4．鹽爐校正不徹底，空氣爐無保護氣氛加熱，淬火后不及時清洗
5．零件表面不清潔
對策：
1．嚴格控制滲碳劑及鹽浴成分
2．經常檢查設備密封情況
3．對零件表面及時清理和清洗
4．嚴格執行工藝紀律
問題五，表面硬度低
缺陷產生原因：
1．表面碳濃度低
2．表面殘余奧氏體多
3．表面形成屈氏體組織
4．淬火溫度高，溶入奧氏體碳量多，淬火后形成大量殘余奧氏體
5．淬火加熱溫度低，溶入奧氏體的碳量不夠，淬火馬氏體含碳低
6．回火溫度過高
對策：
1．碳濃度低，可以補滲
2．殘余奧氏體多，可高溫回火后再加熱淬火
3．有托氏體組織，可以重新加熱淬火
4．嚴格熱處理工藝紀律
不銹鋼檢測儀器：高強度紫外線燈、鐵素體含量檢測儀。
