鋁合金導管焊接變形產生的原因、危害性以及控制措施
導管是航空飛機上關鍵的組成部件，量大、復雜，精度要求極高，變形量要求極小，整體變形更是不允許發生，一旦發生可能會導致導管在飛機上無法裝配。因此在導管焊接過程中注重其變形研究，通過合理的控制措施，提高焊接工藝，以此提高導管質量，滿足機上裝配要求。合金在焊接后會產生變形，這在很大程度上增加了焊后調修量，浪費了很多工時，嚴重時會導致生產進度延期。今天我們簡單闡述下鋁合金導管焊接變形產生的原因、危害性以及控制措施。
先我們分析下鋁合金導管焊接變形產生的原因，由于鋁的熱導率比一般材料高，鋁合金焊接變形的結構控制要比其他材料難度大。在焊接過程中． 不均勻的加熱使得鋁合金材料焊縫及其附近的溫度很高，冷卻后，焊縫就產生了不同程度的收縮和內應力，致使焊接結構產生各種變形。鋁合金內部發生晶粒組織的轉變所引起的體積變化也可能引起焊件變形，這是產生焊接應力與變形的根本原因。我們概括為4點描述如下。
1) 材料：鋁合金材料具有導熱性強、散熱快的特點，線膨脹系數比碳鋼大很多，使得在焊接過程中比碳鋼變形大。
2) 焊接工藝參數：焊接電流和焊接速度直接影響焊接能量的大小。合理的焊接工藝參數可以在很大程度上減少焊接變形量。
3) 裝配焊接順序：構件在裝配過程中，不同的焊接順序會產生不同的焊接應力，所以同樣的構件，采用不同的裝配焊接順序，就產生不同的變形量，裝配順序是影響變形量的關鍵因素之一。
4) 結構設計：導管產品本身結構設計復雜，焊縫較多、較長及位置不當、操作不方便等因素都是導致焊接變形量大的誘因。
其次我們講述變形和應力的危害性，在制造鋁合金焊接結構時必須充分了解焊接時內應力發生的機理和焊后決定工件變形的基本規律，對控制和減小其危害性特征分量具有明顯的物理意義。變形的危害性比殘余應力大得多，它使焊接部件的尺寸改變而無法組裝，使整個構件喪失穩定性而不能承受載荷，使產品質量大大降低; 而矯正卻要消耗大量的人力和物力，有時甚會導致產品報廢。同時焊接裂紋的產生往往也和焊接殘余變形和應力有著密切的關系。
在實施過程中，采取哪種方法控制變形，要具體分析，根據不同情況選擇正確的焊接順序和焊接工藝方法措施以及正確合理的機械外力矯正等有效的方法，就可以對焊接應力和變形控制在誤差要求范圍內，從而減少了不合格品，縮短了工期，保證了產品質量，滿足飛機裝配要求。減少導管焊接變形量的措施我們大致總結從如下7點入手：
1) 焊前準備：焊接區域及焊絲應去油污清洗，保持清潔和干燥，同時**焊接區域的表面氧化層。存放時間過長需重新清洗; 選擇合適的焊絲，焊絲直徑、成分等都會影響焊接縫金屬的力學性能。因此要選擇規格合適的焊絲，并且保證質量合格及成份達標的焊絲; 選擇合適的電源，保證電弧具有良好的穩定性。焊接人員應具備熟練的操作技能，經過培訓和考核合格，持證上崗。
2) 導管制造過程中誤差流動性的特殊性，利用模具將導管與法蘭定位，保證導管端頭位置準確，確保在飛機上導管順利裝配。
3) 剛性固定：焊接以后留下一定的參與應力是不可避免的，但是可以通過剛性固定，使參與應力盡可能減小。導管裝配完之后直接將導管固定在模具上進行焊接，限制焊接變形，增加導管在焊接時的剛度，以減少焊接變形量。
4) 選擇合理的裝配和焊接順序：對稱焊接時可克服或減小由于先焊的焊縫在焊件剛性較小時造成的變形。先焊接焊縫少的一側，后焊接焊縫多的一側，使后焊縫的變形抵消前焊縫的變形，以使總體變形減小。對于較長的焊縫，如果采用連續的直線焊縫，將會引起較大的變形，這除了焊接方向因素之外，焊縫受到長時間加熱也是一個主要原因。可能的情況下，將連續焊縫改成分段焊，并適當改變焊接方向，以使局部焊縫造成的變形適當減小，相互抵消，已達到減小總體變形的目的。其次，要根據具體的產品決定焊接順序，確保焊接變形量小。
5) 針對由多根導管組成的構件，要先點焊、滿焊一個部位，等應力完全釋放，終狀態定型之后再對下一部位進行裝配，然后在焊接，直到產品完成。
6) 選擇合理的焊接方法及焊接參數：焊接電流和焊接速度直接影響著焊接質量。
7) 焊后矯正：雖然在焊接過程中通過上述方法可以減少變形，變形還是不可避免的會發生，終一旦產生了焊接變形，還可以采用手工錘擊、壓力機、輪碾壓焊縫及兩側等機械方法使構建的材料產生新的塑性變形，使原來縮短的部分得到延伸，從而矯正了變形，恢復了原始狀態。
鋁合金導管焊接變形產生的原因、危害性以及控制措施概述大致如上，更多相關信息請查閱相關文檔。
測試儀器導讀：超聲波高溫耦合劑、鐵素體測試儀。
